水泥或混凝土摻合劑

硅灰能夠填充水泥顆粒間的孔隙，同時與水化產物生成凝膠體，與堿性材料氧化鎂反應生成凝膠體。在水泥基的砼、砂漿與耐火材料澆注料中，摻入適量的硅灰，可起到如下作用:

1、顯著提高抗壓、抗折、抗滲、防腐、抗沖擊及耐磨性能。

2、具有保水、防止離析、泌水、大幅降低砼泵送阻力的作用。

3、顯著延長砼的使用壽命。特別是在氯鹽污染侵蝕、硫酸鹽侵蝕、高濕度等惡劣環境下，可使砼的耐久性提高一倍甚至數倍。

4、大幅度降低噴射砼和澆注料的落地灰，提高單次噴層厚度。

5、是高強砼的必要成份，已有C150砼的工程應用。

6、具有約5倍水泥的功效,在普通砼和低水泥澆注料中應用可降低成本.提高耐久性。

7、有效防止發生砼堿骨料反應。

8、提高澆注型耐火材料的致密性。在與Al2O3并存時，更易生成莫來石相，使其高溫強度，抗熱振性增強。 9、具有極強的火山灰效應，拌合混凝土時，可以與水泥水化產物Ca(OH)2發生二次水化反應，形成膠凝產物，填充水泥石結構，改善漿體的微觀結構，提高硬化體的力學性能和耐久性。

10、硅灰為無定型球狀顆粒，可以提高混凝土的流變性能。

硅灰或稱凝聚硅灰，英文為Microsilica or Silica fume。是鐵合金在冶煉硅鐵和工業硅（金屬硅）時，礦熱電爐內產生出大量揮發性很強的SiO2和Si氣體，氣體排放后與空氣迅速氧化冷凝沉淀而成。它是大工業冶煉中的副產物，整個過程需要用除塵環保設備進行回收，因為密度較小，還需要用加密設備進行加密。

主要作用

水泥或混凝土摻合劑

硅灰能夠填充水泥顆粒間的孔隙，同時與水化產物生成凝膠體，與堿性材料氧化鎂反應生成凝膠體。在水泥基的砼、砂漿與耐火材料澆注料中，摻入適量的硅灰，可起到如下作用：

 1、顯著提高抗壓、抗折、抗滲、防腐、抗沖擊及耐磨性能。

 2、具有保水、防止離析、泌水、大幅降低砼泵送阻力的作用。

 3、顯著延長砼的使用壽命。特別是在氯鹽污染侵蝕、硫酸鹽侵蝕、高濕度等惡劣環境下，可使砼的耐久性提高一倍甚至數倍。 

4、大幅度降低噴射砼和澆注料的落地灰，提高單次噴層厚度。

    5、是高強砼的必要成份，已有C150砼的工程應用。

6、具有約5倍水泥的功效,在普通砼和低水泥澆注料中應用可降低成本.提高耐久性。 

    7、有效防止發生砼堿骨料反應。

    8、提高澆注型耐火材料的致密性。在與Al2O3并存時，更易生成莫來石相，使其高溫 強度，抗熱振性增強。

    9、具有極強的火山灰效應，拌合混凝土時，可以與水泥水化產物Ca(OH)2發生二次水化反應，形成膠凝產物，填充水泥石結構，改善漿體的微觀結構，提高硬化體的力學性能和耐久性。

   10、硅灰為無定型球狀顆粒，可以提高混凝土的流變性能。

   11、硅灰的平均顆粒尺寸比較小，具有很好的填充效應，可以填充在水泥顆粒空隙之間，提高混凝土強度和耐久性。

1﹑用于砂漿與砼中：高層建筑物、海港碼頭、水庫大壩、水利、涵閘、鐵路、公路、橋梁、地鐵、隧道、機場跑道、砼路面以及煤礦巷道錨噴加固等。

2﹑摻加方法：

硅灰混凝土及澆注料應由試驗室作出施工配合比。嚴格按照配合比施工。在硅灰混凝土的攪拌中硅灰應在骨料投料之后立即加入攪拌機。加入方式有兩種程序：

（1）投入骨料，隨后投入硅灰、水泥干拌后，再加入水和其它外加劑。

（2）投入粗骨料+75水+硅灰+50細骨料，攪拌15-30秒，然后投入水泥+外加劑+50細骨料+25水，攪拌至均勻。攪拌時間比普通混凝土延長20-25或50-60秒。切忌將硅灰加入已拌和的混凝土中。

3、施工方法：

硅灰混凝土與普通混凝土的施工方法并無重大區別，但施工中良好地組織與振搗密實很有必要。硅灰混凝土早強的性能會使終凝時間提前，在抹面時應加注意；同時摻加硅灰會提高混凝土的粘滯性和大幅度減少泌水，使抹面稍顯困難。

4、施工安全：

硅灰混凝土施工安全應嚴格按照混凝土工程的有關國家施工規范進行操作，但因硅灰較輕，嚴禁高空拋灑材料，防止硅灰飛揚。

注意事項

1、 摻量：一般為膠凝材料量的5-10。硅灰的摻加方法分為內摻和外摻，

（1）內摻：在加水量不變的前提下，1份硅灰可取代3-5份水泥（重量）并保持混凝土抗壓強度不變而提高混凝土其它性能。

（2）外摻：水泥用量不變，摻加硅灰則顯著提高混凝土強度和其它性能。混凝土摻入硅灰時有一定坍落度損失。這點需在配合比試驗時加以注意。

硅灰須與減水劑配合使用，建議復摻粉煤灰和磨細礦渣以改善其施工性。

用硅灰配制混凝土時，一般與膠凝材料的重量比為：

（一）高性能混凝土：5-10；

（二）水工混凝土：5-10

（三）噴射混凝土：5-10；

（四）助泵劑：2-3；

（五）耐磨工業地坪：6-8；

（六）聚合物砂漿、保溫砂漿：10-15，

（七）不定形耐火澆注料：6-8。使用前請根據實際需要通過實驗選定合理、經濟的摻量.

碳化硅(SiC)因其很大的硬度而成為一種重要的磨料，但其應用范圍卻超過一般的磨料。例如，它所具有的耐高溫性、導熱性而

成為隧道窯或梭式窯的窯具材料之一，它所具有的導電性使其成為一種重要的電加熱元件等。制備SiC制品首先要制備SiC冶

煉塊[或稱：SiC顆粒料，因含有C且超硬，因此SiC顆粒料曾被稱為：金剛砂。但要注意：它與天然金剛砂(也稱：石榴子石)的成

分不同。在工業生產中，SiC冶煉塊通常以石英、石油焦等為原料，輔助回收料、乏料，經過粉磨等工序調配成為配比合理與粒

度合適的爐料(為了調節爐料的透氣性需要加入適量的木屑，制備綠碳化硅時還要添加適量食鹽)經高溫制備而成。高溫制備SiC

冶煉塊的熱工設備是專用的碳化硅電爐，其結構由爐底、內面鑲有電極的端墻、可卸式側墻、爐心體(全稱為：電爐中心的通電

發熱體，一般用石墨粉或石油焦炭按一定的形狀與尺寸安裝在爐料中心，一般為圓形或矩形。其兩端與電極相連)等組成。該電

爐所用的燒成方法俗稱：埋粉燒成。它一通電即為加熱開始，爐心體溫度約2500，甚至更高(26002700)，爐料達到1450

時開始合成SiC(但SiC主要是在1800時形成)，且放出co。然而，2600時SiC會分解，但分解出的si又會與爐料中的C生成

SiC。每組電爐配備一組變壓器，但生產時只對單一電爐供電，以便根據電負荷特性調節電壓來基本上保持恒功率，大功率電爐

要加熱約24 h，停電后生成SiC的反應基本結束，再經過一段時間的冷卻就可以拆除側墻，然后逐步取出爐料。 ^[5] 

高溫煅燒后的爐料從外到內分別是：未反應料(在爐中起保溫作用)、氧碳化硅羼(半反應料，主要成分是C與SiO。)、粘結物層

(是粘結很緊的物料層，主要成分是C、SiO2、4060SiC以及Fe、Al、Ca、Mg的碳酸鹽)、無定形物層(主要成分是70

90SiC，而且是立方SiC即β-sic，其余是C、SiO₂及Fe、A1、Ca、Mg的碳酸鹽)、二級品SiC層(主要成分是9095SiC，該層已

生成六方SiC即口一SiC，但結晶體較小、很脆弱，不能作為磨料)、一級品SiC層(SiC含量<96，而且是六方SiC即口一SiC的粗大

結晶體)、爐芯體石墨。在上述各層料中，通常將未反應料和一部分氧碳化硅層料作為乏料收集，將氧碳化硅層的另一部分料與

無定形物、二級品、部分粘結物一起收集為回爐料，而一些粘結很緊、塊度大、雜質多的粘結物則拋棄之。而一級品則經過分

級、粗碎、細碎、化學處理、干燥與篩分、磁選后就成為各種粒度的黑色或綠色的SiC顆粒。要制成碳化硅微粉還要經過水選過

程；要做成碳化硅制品還要經過成型與結燒的過程。